6月6日，中国海油发布消息，国内海洋油气装备制造行业首台自主研发的12轴天车式专用喷砂机器人在广东珠海深水海洋装备制造基地投用，填补了行业“智能涂装”的技术空白，标志着传统喷砂工艺实现了智能化升级改造。新的机器人作业模式不仅较人工减少七成时间，还可有效改善恶劣劳动环境，降低职业病发生几率。

施工人员对喷砂机器人进行设备操作。

喷砂工艺是海洋油气装备制造过程中不可或缺的一环，传统喷砂作业需要工作人员手持喷枪，不断地移动和调整喷枪角度进行作业，业内95%以上的喷砂工作都由人工完成，费时费力且容易造成疲劳和误差。因此，提高喷砂效率，改善施工人员复杂工作环境已成为亟须解决的难题。

本次投用的喷砂机器人，具有运动轨迹编程、离线编程和遥控操作三种控制方式，操作简单，实用性强，可实现高度灵活作业。不仅适用于批量化标准件的自动喷砂，还可兼容非标准的管线、踏步及杂散件的遥控喷砂作业。相同工作量下，喷砂机器人的作业时间减少70%，生产效率提高，年均减少二氧化碳排放量323吨。

图为喷砂机器人主结构滑轨焊接。

据项目负责人王昕介绍：“自动喷砂机器人基于通用机器人技术研发，项目团队对行业应用情况多番考察后，针对机器人本体脆弱性、大型工件不适用性、结构和关节防尘技术不足等难题，提出机体线缆一体化、12轴天车式移动、正压环境与机器人相结合的创新型方案。”

机器人技术应用于表面自动喷砂，可有效改善恶劣劳动环境，守护职工职业健康，减少了原工作场所灰尘、飞砂对人体的侵害，降低职业病发生几率。另外，工人通过控制屏近距离操作机器人，及时观察工件喷砂质量、还能在机器人做出不良反应时反馈正确操作，达到“人机协同合作”的效果，在持续作业时长、精确度、喷砂质量方面取得优异表现。

下一步，项目团队将在多元工作场景开发和专用工装设计方面优化升级，加速国内海洋油气装备制造行业专用喷砂机器人的升级迭代。

南方+记者 董谦君