走进广东昭信平洲电子有限公司（下称“平洲电子”）的生产车间，工人们正在加紧生产CLF系列电感元件，这些电感元件将出口至国外，供应给丰田、本田、通用、福特等汽车制造企业。

平洲电子成立于1981年，是日本著名电子工业品牌TDK汽车产品的第一大制造点，主要生产电感元件、滤波器等。企业80%的产品供应于汽车使用，用于发动机、安全气囊、刹车等安全部件的控制。

平洲电子总经办常务副总经理潘冬文介绍，目前企业还保留着较多的人手作业工序，员工作业一致性和稳定性是质量管控的难点，“我们正通过不断开展内部QC活动，以及研发、投入自动化设备来提高产品质量。”

把下一道工序当作客户

端子组装工位上，端子组装机正把端子装配到磁性材料上，一旁的工人对装配好的材料进行外观检查，再送往下一工序。车间内，每隔3个工序设有一个专职检测点，抽查半成品质量。

这只是平洲电子质量管理体系中的冰山一角。“每道工序都是一个质量检测点。”潘冬文说，为实现客户对产品“零缺陷”的要求，“每道工序都把下一工序看作是客户。”

从设计到工艺，从生产到出货，平洲电子将质量管控贯穿产品制造全链条。在产品开发之初，企业工程师就对产品未来可能出现的所有故障做好了设想，从结构、材料、设备各方面考虑可能造成故障产生的诱因，制定避免问题产生的解决办法。

“我们称之为潜在失效模式。”潘冬文介绍。此举让平洲电子产品的性能和使用寿命远远领先于同行。比如，SLF系列电感产品已有20年的投产历史，至今仍被各大汽车制造商广泛使用。而其替代品CLF系列的结构、体积更小，但抗干扰性更强，目前也逐渐开始占领市场。

平洲电子生产车间。企业供图

事实上，在投产之初，CLF系列电感产品的成品率、生产效率并不高。平洲电子针对这一情况成立了创新改善项目小组，花费近一年时间，对生产现场的各个环节进行改善。经过改善，产品的成品率从96%提升至98%，生产效率提升14%，产生的直接经济效益可达上千万元。该项目获得了佛山市质量管理小组成果大赛一等奖。

今年4—5月，受欧洲疫情影响，平洲电子的订单也出现了波动，但凭借品质的稳定可靠，企业仍有两类产品突出重围，其中之一就是CLF系列电感产品，TDK甚至把其他制造点的部分订单也转移到平洲电子生产。

信息化解决质量管控难点

生产进度、成品率、人员出勤率、设备状态、不良率……车间的监控大屏上，清晰地显示出一系列的生产线数据。

从2015年开始，平洲电子就把监控系统的研发提上了日程。2019年，该系统正式投用，目前已覆盖至两个生产车间。监控系统的投用，让企业产品成品率以每年0.5%的比例稳步提升。

“以前工人是每两小时统计一次品质、生产信息，现在我们是通过信息化实时收集，若有异常，系统会自动预警，问题反馈的速度更快了。”潘冬文表示，信息化的应用，让问题在完全爆发前得到控制，为企业争取到珍贵的改善时间。

作为一家拥有近2000名员工的企业，人员管理一直是平洲电子质量管控的难点之一。“以前以人手操作为主，稳定性会变化，现在我们通过设备研发来提高员工作业的一致性和稳定性，让两者建立互联。”潘冬文介绍，平洲电子专门成立子公司负责智能装备的研发，满足自身数字化、信息化生产的需求。每年，平洲电子在设备研发上的投入均超过1000万元。

今年，平洲电子引进了一种新型的检测技术——自动光学检测（AOI），通过摄像头自动扫描产品，采集图像，与数据库中的合格参数进行比对，检测出产品缺陷，并及时把信息反馈给工人以作修整，质检的准确率和效率得到大幅提高。

随着数字化、信息化技术的不断覆盖，平洲电子的生产效率提高了近10%，产品质量也得到了强有力的保障，距离产品“零缺陷”的目标亦更进一步。

【撰文】陈禧彤 李慧君